Compte-rendu de la visite à la glacerie de la Compagnie de Saint-Gobain à Chantereine par M. R. Jouassain, 1924.

La glacerie de Chantereine a été construite depuis l'armistice en vue de remplacer celles de Saint-Gobain et de Chauny presqu'entièrement détruites par la guerre et de concentrer, en une seule usine, la fabrication des glaces que ces deux glaceries se partageaient autrefois, Saint-Gobain produisant la glace brute et Chauny la transformant en glace polie.

L'usine de Saint-Gobain où a été conservée l'industrie des verres coulés et des moulages, date de 1692, la manufacture royale des grandes glaces ayant, à cette époque,n construit des bâtiments et ses fours sur les ruines du vieux château édifié vers 1200 par Enguerrand III de Coucy et détruit par les Anglais en 1339. Les glaces brutes qui étaient coulées étaient polies à bras, partie à Parie, partie à Saint-Gobain même. Mais lorsqu'on voulut substituer des procédés mécaniques à ce travail long, pénible et coûteux, on dût, pour se procurer la force motrice nécessaire, se placer sur une rivière, et l'on se fixa à Chauny, où les premières machines à polir furent mises en route en 1802. Telle est l'origine de la glacerie de Chauny.

La situation de Chantereine, à proximité du chemin de fer de Paris à Saint-Quentin et du canal latéral à l'Oise est des plus favorables et la compagnie a tenu à réaliser, tant par l'importance et la perfection de l'outillage que par la disposition logique des différents ateliers, une installation de premier ordre. la main d’œuvre y est réduite au strict nécessaire par des appareils de manutention bien étudiés et la continuité des opérations assurée avec le minimum de manutention.

Commencée à l'automne 1920, la construction a été poussée avec le maximum de rapidité, les premières glaces étant coulées dès avril 1923. Le béton armé a été adopté et la construction a absorbé 55.000 t. de gravier, 50.000 t. de sable, 25.000 t. de ciment et 3.000 t. d'acier.

La fabrication comporte trois parties principales et l'usine est complétée par des services annexes, les installations de force motrice, l'entretien et la manutention. Elle comprend : 1) la poterie qui fabrique les pots pour la fusion du verre et tous les produits réfractaires nécessaires pour la construction et l'entretien des fours. On y effectue la préparation des terres et des pâtes, le façonnage des pots et produits réfractaires, la cuisson de ces derniers ; 2) la halle où se fabrique la galce brute avec l'atelier de composition où est préparé le mélange à fondre, les fours de fusion, leurs gazogènes, les arches pour la cuisson des pots, l'outillage de coulée des glaces, le tracou pour la recuisson ; 3) l'atelier de travail ou douci-poli qui transforme la glace brute en glace polie et possède à cet effet des plates-formes à doucir et des plate-formes à polir, ainsi que tous les appareils de manutention et de scellage des glaces. A cette partie est annexée la préparation du plâtre, de l'émeri et de la potée. Le tout est complété par la station centrale et les ateliers de réparation.

Description de l'usine : les matières premières arrivent à tous les principaux ateliers par un transporteur aérien aboutissant à une station de déchargement sur le canal et passant au-dessus des toitures de toute l'usine. Ce transporteur est doublé partout par des voies ferrées et les reprises sont faites par des ponts roulants dont les voies sont parallèles à celles du transporteur.

Poterie : les terres silico-alumineuses très pures sont broyées, blutées et mises en silo. Elles son alors mélangées dans des proportions convenables et humidifiées. La pâte épaisse obtenue subit un séjour de trois semaines environ dans des caves de pourrissage. Au sortir de ces caves, la terre subit un deuxième malaxage et est livrée aux ouvriers potiers. Ceux-ci travaillant à la main et établissent d'abord une galette épaisse ayant la forme du fond de pot ; refoulant alors la matière, ils montent les bandes. On évite par ce procédé toute solution de continuité ou défaut d'homogénéité dans la structure. Un pot long de 1,90 m, large de 1,20 m et de 80 cm de hauteur pèse 1250 kg. Le séchage se fait ensuite dans des chambres où la température s'élève progressivement et où l'hygrométrie est suivie très attentivement. Avant leur utilisation au four, ces pots subissent encore une cuisson dans des fours spéciaux appelés arches où ils sont élevés progressivement à 800 degrés. C'est à cette température qu'ils sont entrés dans les fours de cuisson du verre au fur et à mesure des besoins.

L'atelier de composition : comporte des silos qui reçoivent les matières premières et des appareils de préparation. Les matières premières sont : le sable, le calcaire, le sulfate de soude, le carbonate de soude et de l'anthracite pour la réduction du sulfate. Ces matières desséchées et broyées sont pesées, criblées et mélangées intimement en proportion déterminée. La composition tombe dans des bennes d'une contenance de 6 t. qui sont déposées sur des machines d'enfournement des fours. Trois hommes suffisent à la manutention et à la préparation journalière de 70 t. de composition.

Les fours de fusion sont de type Siemens à gaz et récupération par inversion. Le laboratoire enferme les pots sur deux rangs. Ceux ci peuvent être sortis du four par de larges portes en terre réfractaire devant lesquelles ils sont groupés deux par deux. La révolution du four est de 24 h qui peuvent être divisés en trois périodes sensiblement égales : fusion de la matière enfournée dans les creusets ; affinage du verre : la matière fondue travaille et s'émulsionne, le verre se clarifie. Braise, qui est un repos où les bulles de gaz produites sans la phase précédente remontent à la surface et sont éliminées. A la fin de la braise, le four est réchauffé de façon à ce que le verre atteigne exactement la température voulue pour la coulée, cette température étant homogène dans toute la masse. Chaque pot peut contenir jusqu'à 900 litres de verre et un four contient 20 pots. Les fours sont chauffés au gaz de gazogène. Les gazogènes Chapman sont construits en ciment armé avec garnissage réfractaire intérieur. Le décrassage se fait à la main. Un bras agitateur brasse continuellement le dessus de la couche de charbon.

La coulée : les pots sont pris successivement dans les fours par des machines qui les entenaillent et les déposent sous un pont roulant verseur. Ce pont passe en travers sur une grande table formée de segments de fonte juxtaposés et refroidis par l'eau. le pot est saisi par le pont verseur et versé en entier au dessus de la table le long du rouleau en fonte. Ce rouleau est alors actionné et, laminant la masse de verre, la réduit en une feuille qui couvre toute la table d'une épaisseur de verre habituellement de 11 à 15 mm. Au contact de l'air, la matière se refroidit très rapidement, le verre se fige et, dès qu'il est suffisamment résistant, on refoule la glace dans un four à recuire. Pendant ce temps, le pot vide est rentré au four où, recevant les enfournements, il servira de nouveau à couler une glace le lendemain.

Recuit : cette opération se fait dans un four appelé stracou. Elle a pour but de faire disparaitre les tensions internes du verre et de refroidir la glace sans que le retrait irrégulier ne la casse. Ce four présente d'abord cinq emplacement dallés qui sont suivis d'un long canal où la glace repose sur des tringles. La glace chemine à travers ce four. Les cinq premiers emplacements étant disposés en escalier. la glace qui est prise par la tranche est passée successivement de l'un à l'autre avec une cadence déterminée. Dans sa sixième position, la glace est suffisamment refroidie pour être prise sur un jeu de tringles qui les mouvements sont combinés de telle façon qu'elle chemine seule jusqu'à la sortie du four. Toutes les glaces sont donc placées dans ce four, les unes derrière les autres et au bout de deux à trois heures elles sortent à la température ambiante et recuites. Le trajet total d'une glace dans ce four est d'environ 140 m. la glace se présente alors avec une surface peu transparente et irrégulière analogue à celle des dalles de verre qui servent au pavage. Elle est visitée pour que les plus gros défauts soient éliminés, découpés et emmagasinée dans un magasin d'attente avant de recevoir son travail de surface. A partir de cet endroit, la manutention se fait comme dans tout le reste de l'usine par une série de ponts roulants disposés sur une voie de 380 m de long. Ils sont munis d'un appareilà vide et d'un châssis à ventouse de caoutchouc. Les ventouses étant assez appliquées sur la glace, le vide est fait et la glace y adhère avec assez de force pour être soulevée et transportée.

L'atelier de douci-poli : le travail de la surface se fait en deux phases ; doucissage qui est un dressage de la surface ; polissage proprement dit. Les glaces prises dans le magasin du verre brut sont scellées au plâtre sur des tables circulaires en fonte de 10 m de diamètre. Ces tables circulent sur des voies avec transbordeur et sont trainées par des locomotives électriques.

Doucissage : la table portant le verre scellé est amené à l'appareil à doucir où elle repose sur une couronne fixée à un axe vertical qui reçoit un mouvement de rotation. Progressivement, on abaisse sur le verre deux plateaux circulaires dits moellons qui sont suspendus au-dessus de la table et qui, d'un diamètre légèrement plus grands que le rayon de la table, sont sensiblement tangents l'un à l'autre en son centre. Les moellons sont garnis de barreaux de fonte et animés d'une vitesse périphérique moindre que celle de la table. La matière abrasive qui s'interpose entre les moellons et la table est constituée par du sable en suspension dans de l'eau. Le sable qui a été soigneusement classé est passé par grosseurs de grains décroissantes et le travail est achevé par de l'émeri très finement pulvérisé. L'opération du douci est alors terminée ; la surface se présente comme un verre très finement dépoli, mais parfaitement plan. On se rendra compte de l'importance de l'appareil par quelques chiffres. Le moteur qui actionne la table a une puissance de 500 kW. La vitesse périphérique de la table est voisine de 60 km /h et le poids de chacun des moellons qui travaille la surface approche 15 t.

Polissage : la table qui a été doucie est poussée sous l'appareil à polir. Elle est déposée sur une couronne portée par un pivot vertical comme dans l'appareil à doucir et en reçoit le même mouvement de rotation. Un plateau circulaire est suspendu au dessus de la table. Son centre est légèrement écarté de celui du pivot. le bord de la table et la bordure du plateau sont tangents en un point . Le plateau est garni de disques feutrés sur toute la face inférieure. Il est libre dans son mouvement de rotation. On l'abaisse progressivement sur le verre et il prend un mouvement de rotation par entrainement. Cependant, à cause de l'excentricité, à chaque tour de la table, chaque point du plateau glisse sur le verre d'un mouvement dont l'amplitude est égale au double de l'excentricité. c'est ce mouvement qui produit le travail de polissage. La matière de polissage est l'oxyde de fer, dit rouge d'Angleterre dont on garnit les feutres. Cet appareil a été imaginé et mis au point par M. Delloye, notre président actuel de la société des ingénieurs civils. Les glaces ayant été doucies puis polies sur une face, sont alors retournées sur leur table, scellées sur des toiles humides et retournent aux appareils pour le travail du deuxième côté. Chaque opération : douci ou poli sur chacune des faces demande un peu plus d'une heure. les glaces terminées sont alors nettoyées et déposées contre des fils de fer et elles sont minutieusement examinées et découpées suivant les dimensions des commandes de façon à éliminer les défauts. Elles sont classées d'après leur qualité, les meilleures servent à la miroiterie, les autres au vitrage.

La force motrice est fournie par une station centrale comprenant quatre chaudières Babcock & Wilcox de 265 m2 de surface de chauffe chacune et trois turbines à vapeur dont la puissance est respectivement de 2000 kW, de 1650 kW et de 1000 kW. Pour l'entretien de tout l'outillage, l'usine possède des ateliers de réparation : forge, ajustage, fonderie.

Mémoires et compte-rendus des travaux de la société des ingénieurs civils, volume 113, octobre - décembre 1924, p. 601-608.

Historique : A l'issue de la Première Guerre mondiale, la société Saint-Gobain utilise les indemnités de dommages de guerre des glaceries de Chauny et Saint-Gobain, entièrement détruites, pour reconstruire une nouvelle usine près d'une voie ferrée et d'une voie navigable. Le site de Thourotte, au lieu-dit Chantereine, alors occupé par une ferme et un moulin, dit de Louvet, est retenu. Les travaux commencent en 1920, vraisemblablement sous la direction de Noullet, architecte de la Compagnie. Ils sont confiés à l'entreprise Limousin, spécialisée dans les travaux en béton armé, et à laquelle collabore l'ingénieur Freyssinet. L'entreprise intègre là les éléments les plus modernes de productivité, notamment en installant une chaîne de douci-poli continu. La première coulée de verre a lieu en juillet 1923. La modernisation des installations se poursuit en 1942 avec l'utilisation du procédé Twin-douci, permettant le doucissage de la glace en continu sur les deux faces. Après 1950, l'usine est augmentée de nouveaux bâtiments et en 1962 elle se spécialise dans la fabrication de verre plat, moulage et fibre de verre. C'est à cette époque que l'entreprise adopte le procédé de polissage Jusant. En 1971, le site de production s'agrandit au dépend des cités ouvrières. La nouvelle ligne, dite Float, est construite à l'emplacement de la cité Basse et le démarrage a lieu l'année suivante. Aujourd'hui, le site est occupé Saint-Gobain vitrage et Sekurit, deux unités du groupe Saint-Gobain. En 1932, lors du passage de la coulée par procédé de four à pots, à celui de la coulée continue, la production est de 100 t. / jour. Elle passe à 150 t. / jour en 1938 et à 180 t. / jour en 1948. La construction des nouvelles lignes de fabrication en 1955 et leur agrandissement en 1961 porte cette production à 280 t puis à 320 t. Enfin avec la ligne float et les nouvelles techniques de fabrication, le site de Chantereine passe à 600 t. / jour en 1981 et à 700 t. en 1989. En 1962 : plus de 2000 salariés. 1983 : 1700 salariés. En 1999 : 1400 salariés. Existence d'un fonds d'archives.

Description : Site occupant une superficie de 64 ha et desservi par un embranchement ferroviaire et une voie navigable. Les anciens ateliers de fabrication, transformés en magasins, sont en béton armé et parpaings de béton. Ils sont couverts d' un toit bombé également en béton armé, percé de puits de lumière assurant un éclairage zénithal. Les aménagements et l'extension du site ont permis la construction de bâtiments en béton armé et parpaing de béton, dont une partie est couverte de shed ou en terrasse. D'autres présentent une charpente métallique apparente supportant une toiture en tôle de ciment amiante et matériau synthétique translucide.